Aktualności

Maszyny budowlane stopniowo odbudowują się, jednak nadal istnieją niepewne czynniki wpływające na ekonomiczne funkcjonowanie branży. Eksperci przewidują, że przemysł maszynowy w dalszym ciągu będzie stał przed poważnymi wyzwaniami. Wraz ze stopniową realizacją krajowej polityki makroekonomicznej sytuacja makroekonomiczna ulega stopniowej poprawie, stopniowo stabilizuje się również tendencja spadkowa przemysłu maszynowego. Ponadto stale kumulują się pozytywne czynniki rozwoju przemysłu, a niektóre przedsiębiorstwa, branże i regiony, które rozpoczęły proces dostosowań strukturalnych na wczesnym etapie, przyspieszą ich ożywienie. Technologia wyznacza przyszłość, innowacje napędzają rozwój. Jakie są zatem główne trendy technologiczne w branży maszyn budowlanych? Być może osoby ściśle związane z branżą maszyn budowlanych również chcą poznać te zagadnienia. Teraz redaktor specjalnie przygotował dla Was zestawienie dziesięciu najważniejszych trendów technologicznych przyszłości branży maszyn budowlanych, wsłuchajmy się wspólnie w puls czasów w rozwoju maszyn budowlanych. 1, modułowa konstrukcja i wirtualna produkcja Projektowanie modułowe obejmuje wspomnianą wcześniej komponentyzację i uogólnienie, a także modularyzację oprogramowania w procesie projektowania. Modularyzacja oprogramowania projektowego pozwala na składanie różnych systemów lub komponentów oraz zmianę parametrów na komputerze, co znacznie przyspiesza projektowanie i rozwój nowych produktów. Technologia informacyjna i globalna integracja gospodarcza stworzyły warunki dla wirtualizacji przemysłu maszynowego. Wyraźną tendencją wśród największych międzynarodowych firm zajmujących się maszynami budowlanymi jest to, że producenci koncentrują swoje wysiłki na badaniach rozwojowych i montażu sprzętu, nie wytwarzając już komponentów, ale przekazując je dostawcom komponentów. Producenci hostów produktów, dostawcy komponentów oraz instytucje badawczo-rozwojowe współpracują ze sobą, wykorzystując swojego ducha kreatywności do wspólnego opracowywania i wytwarzania produktów nadających się do sprzedaży, 2. Personalizacja i wielofunkcyjność współistnieją Rozwój kategorii inżynieryjnych, materiałów, skal i środowisk konstrukcyjnych postawił spersonalizowane i wielofunkcyjne wymagania dla maszyn budowlanych, a rozwój nowoczesnych technologii projektowania i elastycznej technologii produkcji stworzył warunki do realizacji personalizacji i wielofunkcyjności produktu. Produkty spersonalizowane projektowane są z myślą o dostosowaniu się do konkretnych warunków pracy, a wielozadaniowość jednej maszyny to kolejny kierunek rozwoju maszyn budowlanych, który niewątpliwie poprawia stopień wykorzystania sprzętu.

1) Konserwacja maszyn musi ściśle przestrzegać systemu wieszania znaków ostrzegawczych zabraniających włączania i wyłączania zasilania oraz wyznaczania wyznaczonego personelu do nadzoru. Po odłączeniu zasilania mechanicznego przed przystąpieniem do pracy należy sprawdzić, czy jego działanie bezwładnościowe zostało całkowicie wyeliminowane. Po zakończeniu konserwacji mechanicznej i przed uruchomieniem próbnym należy przeprowadzić szczegółową inspekcję miejsca, aby potwierdzić, że cały personel pracujący nad częściami mechanicznymi został całkowicie ewakuowany przed zamknięciem bramy. Podczas konserwacji i testowania surowo zabrania się przebywania wewnątrz urządzenia w celu liczenia pojazdów. 2) Maszyny takie jak maszyny do mieszania gumy, często dotykane rękami ludzkimi, muszą posiadać nienaruszone urządzenia hamowania awaryjnego, a położenie przycisku hamulca musi być łatwo dostępne dla operatora w zakresie działania mechanicznego; Każda część przekładniowa sprzętu mechanicznego musi mieć niezawodne urządzenia zabezpieczające; Każdy właz, otwór zasilający, przenośnik ślimakowy i inne części muszą być wyposażone w pokrywy, poręcze i znaki ostrzegawcze; Utrzymuj środowisko pracy w czystości i higienie. 3) Układ każdego przełącznika mechanicznego musi być rozsądny i spełniać dwa standardy: po pierwsze, musi być wygodne dla operatora pilne zatrzymanie maszyny; Drugim jest uniknięcie przypadkowego uruchomienia innych urządzeń. 4) Podczas czyszczenia nagromadzonych materiałów, szturchania przyklejonych materiałów i smarowania pasów maszyn należy przestrzegać systemu zawieszania znaków ostrzegawczych podczas wyłączania i odcinania zasilania. 5) Nieupoważnionemu personelowi surowo zabrania się wchodzenia na teren pracy maszyn, w którym występują czynniki wysokiego ryzyka. Jeżeli z powodów osobistych muszą wejść osoby niebędące operatorami maszyny, muszą najpierw skontaktować się z operatorem maszyny pełniącym obowiązki i zastosować środki bezpieczeństwa przed wyrażeniem zgody na wejście. 6) Personel obsługujący różne typy maszyn musi przejść szkolenie zawodowe, posiadać podstawową wiedzę z zakresu działania sprzętu, zdać egzamin i posiadać dopuszczenie do pracy. Podczas odrabiania zadań domowych online należy zachować ostrożność, ściśle przestrzegać odpowiednich zasad i przepisów, prawidłowo używać sprzętu ochrony pracy i surowo zabraniać nielicencjonowanemu personelowi obsługi sprzętu mechanicznego.

1) Niebezpieczne części sprzętu mechanicznego Sprzęt mechaniczny może powodować różne obrażenia, takie jak kolizje, szczypce, skaleczenia i zaplątania. Punkty zazębienia pomiędzy komponentami obrotowymi oraz pomiędzy komponentami obrotowymi a komponentami nieruchomymi; typ bliskości; Według typu; Przesuwanie jednokierunkowe. （2） Środki zabezpieczające mechaniczne mechanizmy przekładni Typowe mechanizmy przekładniowe w obrabiarkach obejmują mechanizmy zazębiające się, mechanizmy przekładni pasowej, sprzęgła itp. Konieczne jest zabezpieczenie niebezpiecznych części mechanizmu przekładniowego. Podejmowane techniczne środki bezpieczeństwa dzieli się ogólnie na trzy kategorie: bezpośrednie (w fazie projektowania), pośrednie (urządzenia ochronne) i dyrektywne (przepisy bezpieczeństwa, ustawienie znaków). Zabezpieczenie bezpieczeństwa przekładni zębatej. Mechanizm przekładni zębatej musi być wyposażony w całkowicie osłonięte urządzenie zabezpieczające i nie może być używany bez osłony ochronnej; Zabezpieczenie bezpieczeństwa napędu pasowego. W osłonie ochronnej przekładni pasowej można zastosować siatkę ochronną z metalowego szkieletu; Zabezpieczenie mechanizmu przekładni pasowej można osiągnąć poprzez zakrycie całego pasa lub poprzez zastosowanie barierek ochronnych. Zabezpieczenia bezpieczeństwa sprzęgieł. Wymóg bezpieczeństwa dla sprzęgu polega na tym, że nie ma w nim widocznej części, to znaczy stosowania sprzęgu zabezpieczającego; Podstawowym rozwiązaniem jest dodanie osłony ochronnej, z której najczęściej spotykaną jest osłona w kształcie Ω.

1) Niebezpieczne części sprzętu mechanicznego Sprzęt mechaniczny może powodować różne obrażenia, takie jak kolizje, szczypce, skaleczenia i zaplątania. Punkty zazębienia pomiędzy komponentami obrotowymi oraz pomiędzy komponentami obrotowymi a komponentami nieruchomymi; typ bliskości; Według typu; Przesuwanie jednokierunkowe. （2） Środki zabezpieczające mechaniczne mechanizmy przekładni Typowe mechanizmy przekładniowe w obrabiarkach obejmują mechanizmy zazębiające się, mechanizmy przekładni pasowej, sprzęgła itp. Konieczne jest zabezpieczenie niebezpiecznych części mechanizmu przekładniowego. Podejmowane techniczne środki bezpieczeństwa dzieli się ogólnie na trzy kategorie: bezpośrednie (w fazie projektowania), pośrednie (urządzenia ochronne) i dyrektywne (przepisy bezpieczeństwa, ustawienie znaków). Zabezpieczenie bezpieczeństwa przekładni zębatej. Mechanizm przekładni zębatej musi być wyposażony w całkowicie osłonięte urządzenie zabezpieczające i nie może być używany bez osłony ochronnej; Zabezpieczenie bezpieczeństwa napędu pasowego. W osłonie ochronnej przekładni pasowej można zastosować siatkę ochronną z metalowego szkieletu; Zabezpieczenie mechanizmu przekładni pasowej można osiągnąć poprzez zakrycie całego pasa lub poprzez zastosowanie barierek ochronnych. Zabezpieczenia bezpieczeństwa sprzęgieł. Wymóg bezpieczeństwa dla sprzęgu polega na tym, że nie ma w nim widocznej części, to znaczy stosowania sprzęgu zabezpieczającego; Podstawowym rozwiązaniem jest dodanie osłony ochronnej, z której najczęściej spotykaną jest osłona w kształcie Ω.

Chromowanie twarde na tłoczyskach to stosunkowo gruba powłoka chromowa na powierzchni podłoży stalowych, o grubości na ogół powyżej 10-30 μm. Wykorzystuje właściwości chromu w celu poprawy twardości, odporności na zużycie, odporności na temperaturę i odporności na korozję części. Charakterystyka procesu chromowania twardego na tłoczyskach: 1) Wydajność prądowa katody wynosi od 25% do 35%, a szybkość osadzania jest bardzo duża; 2) Powłoka ma wysoką twardość (900-1200HV), wykazuje jednolite i gęste pęknięcia sieciowe oraz dobrą odporność na zużycie; Może generować mikropęknięcia, których liczba sięga 800-2000 na centymetr (regulowana w razie potrzeby), poprawiając odporność na korozję. Tłoczysko wytrzymuje działanie mgły solnej przez ponad 500 godzin. Pręt amortyzatora wytrzymuje działanie mgły solnej przez ponad 500 godzin. 3) Zdolność dyspersji roztworu galwanicznego jest dobra, grubość powłoki jest jednolita i nie jest łatwo wytworzyć szorstkie pęcherze. Wygląd warstwy chromu jest błyszczący i gładki; 4) Adhezja pomiędzy powłoką a podłożem jest silna, a obróbka wstępna jest podobna do tradycyjnych procesów, dzięki czemu operacja jest łatwiejsza niż tradycyjne procesy; 5) Dopuszczalny zakres zawartości chromu trójwartościowego w roztworze galwanicznym jest szeroki i zazwyczaj nie ma konieczności przerywania obróbki elektrolitycznej chromu trójwartościowego; 6) Roztwór galwaniczny nie zawiera fluoru ani pierwiastków ziem rzadkich, a w strefie niskiego napięcia elektrycznego przedmiotu obrabianego nie występuje korozja. 2. Przebieg procesu 1. Proces obróbki tłoczyska hydraulicznego Korbowód wykonany jest ze stali 35, a technologia przetwarzania to: tłoczenie na zimno, toczenie, ciągłe hartowanie indukcyjne średniej częstotliwości, okrąg zewnętrzny do szlifowania wstępnego, okrąg zewnętrzny do wstępnego szlifowania precyzyjnego, okrąg zewnętrzny do szlifowania precyzyjnego, obróbka ultra precyzyjna, chromowanie, odpuszczanie odwodornienia, szlifowanie ultraprecyzyjne. Aby poprawić związek pomiędzy jakością powierzchni i odpornością na korozję tłoczyska, przed chromowaniem stosuje się ultraprecyzyjny proces obróbki. 2. Przebieg procesu galwanicznego tłoczyska Kontrola wstępnego powlekania - osprzęt montażowy - odtłuszczanie chemiczne - odtłuszczanie elektrolityczne - mycie wodą - mycie aktywowanym kwasem - mycie wodą - obróbka odwrotnym trawieniem - chromowanie tłoczyska - mycie wodą z recyklingu - mycie wodą - osprzęt rozładunkowy - kontrola

Jeżeli tłoczysko siłownika hydraulicznego zostanie pociągnięte i nie zostanie usunięte w odpowiednim czasie, w łagodnych przypadkach może to mieć wpływ na normalne użytkowanie, a w ciężkich przypadkach spowodować, że siłownik hydrauliczny nie będzie działał. Naszą metodą naprawy jest miejscowe szlifowanie i polerowanie w celu naprawy jaśniejszych zadrapań; W przypadku cięższych rys, do ich naprawy stosuje się metody spawania i ręcznego szlifowania. Tworzenie się śladów pociągnięcia: Po demontażu żurawia stwierdzono, że jedno z tłoczysk cylindra o zmiennej amplitudzie zostało mocno pociągnięte, przy czym 6 śladów pociągnięcia było rozmieszczonych obok siebie. Główną przyczyną naprężeń tłoczyska jest to, że gdy pierścień przeciwpyłowy stanie się kruchy i odpadnie w kształcie bloku, nie tylko traci on swoją funkcję pyłoszczelną, ale także gromadzi dużo kurzu i zanieczyszczeń, powodując bezpośrednie ocieranie tłoczyska o zanieczyszczenia, co powoduje wyciągnięcie tłoczyska i bliznę zarysowującą gumowy element uszczelniający wylot cylindra, powodując poważny wyciek cylindra hydraulicznego. Wymagania dotyczące naprawy: Materiał wypełniający i podkład muszą być trwale i gładko połączone; Przyprawa musi być trwała i łatwa w obróbce ręcznej; Ręczna obróbka musi zapewniać, że błąd średnicy tłoczyska jest mniejszy niż 0,06 mm. Po analizie zdecydowano się zastosować jako wypełniacz pręt spawalniczy J422. Ponieważ kwaśne pręty spawalnicze nie są wrażliwe na rdzę, plamy oleju i wilgoć i rzadziej tworzą pory uwodornione; Dobry kunszt i łatwa obsługa; Piękne tworzenie spoin; Materiał ma umiarkowaną twardość i jest łatwy w obróbce ręcznej; Łuk jest stabilny, głębokość topienia jest duża i jest mocno związany z materiałem podstawowym. Proces naprawy: (1) Najpierw oczyść miejsce spawania, a następnie otocz rysę mokrym błotem. (2) Wybierz pręt spawalniczy o średnicy 2,5 mm, ustaw prąd spawarki na 120 A i użyj metody spawania po linii prostej, aby zapewnić płynne spawanie. (3) Po zakończeniu wszystkich prac spawalniczych usunąć błoto i żużel, spiłować grubym pilnikiem wzdłuż obwodu tłoczyska i pozostawić naddatek na obróbkę 0,1-0,2 mm. (4) Cylinder o średnicy zewnętrznej 185 mm, średnicy wewnętrznej 125 mm i długości 150 mm służy jako forma odniesienia (zewnętrzna średnica tłoczyska 125 mm), która jest piłowana wzdłuż osi. Jedna to forma szorstka, a druga to forma precyzyjna. (5) Nałóż cienką warstwę czerwonego tuszu na wewnętrzną ściankę szorstkiej formy, następnie dociśnij szorstką formę do obszaru naprawy tłoczyska i przesuwaj ją tam i z powrotem wzdłuż osi kilka razy, a następnie za pomocą drobnego pilnika usuń cięższy czerwony atrament z tłoczyska. Powtarzamy w ten sposób piłowanie, pozostawiając na końcu naddatek na obróbkę 0,04-0,07 mm. (6) Następnie zanurz pręt piasku o ziarnistości 320 w nafcie i za pomocą precyzyjnej formy zeszlifuj tłoczysko do wymaganego rozmiaru. (7) Na koniec zanurz tył papieru ściernego w nafcie w celu ręcznego polerowania. Po pomiarze maksymalny błąd wynosi tylko 0,03 mm. Po półtora roku użytkowania obrotowy siłownik hydrauliczny żurawia nigdy nie doświadczył żadnego wycieku, a tłoczysko jest gładkie i wolne od rdzy.

Maszyny budowlane stopniowo odbudowują się, jednak nadal istnieją niepewne czynniki wpływające na ekonomiczne funkcjonowanie branży. Eksperci przewidują, że przemysł maszynowy w dalszym ciągu będzie stał przed poważnymi wyzwaniami. Wraz ze stopniową realizacją krajowej polityki makroekonomicznej sytuacja makroekonomiczna ulega stopniowej poprawie, stopniowo stabilizuje się również tendencja spadkowa przemysłu maszynowego. Ponadto stale kumulują się pozytywne czynniki rozwoju przemysłu, a niektóre przedsiębiorstwa, branże i regiony, które rozpoczęły proces dostosowań strukturalnych na wczesnym etapie, przyspieszą ich ożywienie. Technologia wyznacza przyszłość, innowacje napędzają rozwój. Jakie są zatem główne trendy technologiczne w branży maszyn budowlanych? Być może osoby ściśle związane z branżą maszyn budowlanych również chcą poznać te zagadnienia. Teraz redaktor specjalnie przygotował dla Was zestawienie dziesięciu najważniejszych trendów technologicznych przyszłości branży maszyn budowlanych, wsłuchajmy się wspólnie w puls czasów w rozwoju maszyn budowlanych. 1, modułowa konstrukcja i wirtualna produkcja Projektowanie modułowe obejmuje wspomnianą wcześniej komponentyzację i uogólnienie, a także modularyzację oprogramowania w procesie projektowania. Modularyzacja oprogramowania projektowego pozwala na składanie różnych systemów lub komponentów oraz zmianę parametrów na komputerze, co znacznie przyspiesza projektowanie i rozwój nowych produktów. Technologia informacyjna i globalna integracja gospodarcza stworzyły warunki dla wirtualizacji przemysłu maszynowego. Wyraźną tendencją wśród największych międzynarodowych firm zajmujących się maszynami budowlanymi jest to, że producenci koncentrują swoje wysiłki na badaniach rozwojowych i montażu sprzętu, nie wytwarzając już komponentów, ale przekazując je dostawcom komponentów. Producenci hostów produktów, dostawcy komponentów oraz instytucje badawczo-rozwojowe współpracują ze sobą, wykorzystując swojego ducha kreatywności do wspólnego opracowywania i wytwarzania produktów nadających się do sprzedaży, 2. Personalizacja i wielofunkcyjność współistnieją Rozwój kategorii inżynieryjnych, materiałów, skal i środowisk konstrukcyjnych postawił spersonalizowane i wielofunkcyjne wymagania dla maszyn budowlanych, a rozwój nowoczesnych technologii projektowania i elastycznej technologii produkcji stworzył warunki do realizacji personalizacji i wielofunkcyjności produktu. Produkty spersonalizowane projektowane są z myślą o dostosowaniu się do konkretnych warunków pracy, a wielozadaniowość jednej maszyny to kolejny kierunek rozwoju maszyn budowlanych, który niewątpliwie poprawia stopień wykorzystania sprzętu.

Dokładność przełożenia w przekładni pasowej jest gorsza niż w przypadku przekładni zębatej, ale przy przeciążeniu pasek ślizga się, zapewniając zabezpieczenie przed przeciążeniem. Mechanizm przekładni pasowej charakteryzuje się płynną przekładnią, niskim poziomem hałasu, prostą konstrukcją i łatwą konserwacją. Dlatego mechanizmy przekładni pasowych są szeroko stosowane w przekładniach mechanicznych. Jednakże, ze względu na tendencję do wyładowań statycznych na skutek tarcia paska, nie można go stosować w miejscach, w których istnieje ryzyko wystąpienia zapłonu lub wybuchu. Niebezpiecznymi częściami mechanizmu przekładni pasowej są złącza paska oraz miejsca, w których pasek wchodzi na koło pasowe, dlatego należy je chronić. Odległość pomiędzy osłoną zabezpieczającą pas a pasem nie powinna być mniejsza niż 50 mm, a konstrukcja powinna być rozsądna i nie wpływać na działanie maszyny. Ogólnie rzecz biorąc, mechanizmy przekładniowe powinny być wyposażone w osłony ochronne poniżej 2 metrów nad ziemią. Jednak w następujących trzech sytuacjach należy zastosować zabezpieczenie, nawet jeśli jest ono większe niż 2 metry: odległość między kołami pasowymi jest większa niż 3 metry. Szerokość paska przekracza 15 cm. Prędkość obrotu taśmy przekracza 9m/min. Dzięki temu w przypadku zerwania paska nie spadnie on i nie zrani ludzi. Połączenie paska musi być mocne i niezawodne. Podczas montażu paska należy zwrócić uwagę na odpowiednie napięcie. Zabezpieczenie mechanizmu przekładni pasowej można uzyskać poprzez zakrycie całego pasa lub poprzez zastosowanie barierek ochronnych.